حفاظ‌ گذاری ماشین‌آلات

حفاظ گذاری ماشین آلات یکی از مهم ترین مواردی است که کارشناسان HSE، ایمنی ، بهداشت حرفه ای و . . . باید در محل کار زیر نظر داشته باشند. در این مطلب ، نکات مهمی را یاد می گیرید.

مقدمه:

حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات هدفی مشترك برای تمامی متخصصین HSE می‌باشد. تجهیزاتی كه بدون محافظ كار می‌كنند، ریسك‌های زیادی را در بر دارند. جراحات شدید، خسارت به تجهیزات، افزایش هزینه‌های غرامت به كارگران وآسیب‌پذیری افراد از جمله ریسك‌های موجود می‌باشد. با وجود آنكه حفاظ‌گذاری ایمن ماشین‌آلات در امریكا پیش از زمان جنبش سازمان یافته ایمنی آغاز شده و بطور مداوم بهبود یافته، با این حال شركت‌ها همچنان به‌صورت مداوم از جانب OSHA اخطاریه دریافت می‌كنند و كارگران همچنان توسط ابزارآلات وتجهیزات و ماشین‌های ابزار مجروح، و حتی كشته می‌شوند.

در اوایل دهه 1900 ماشین‌آلاتی كه در آنها انتقال قدرت توسط تجهیزاتی مثل چرخ‌دنده‌ها، تسمه‌ها، قرقره‌ها و میل‌گردان‌ها انجام می‌شد، اغلب بدون حفاظ كار می‌كردند. درآن زمان پیچ‌های مخروطی كه در شفت‌ها استفاده می‌شود، هنوز ابداع نشده بود و پیچ‌های ساده در بسیاری از حوادث شدید نقش داشتند. ماشین‌ها و تجهیزات بدون توجه به ایمنی كارگران ساخته می‌شدند، در نتیجه قبل از آنكه اقدامات تعریف شده‌ای برای ارتقای سطح ایمنی در محل‌های كار انجام شود، بسیاری از كارگران در اثر حوادث كشته شده یا به شدت مجروح می‌شدند.

اولین استفاده از حفاظ ماشین‌آلات در سال 1868 به صورت اینترلاك مكانیكی بود. به دنبال آن روش‌های دیگر به عنوان روش‌های حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات و ابزارها توسعه یافتند. پس از آن استانداردها تهیه شدند و برنامه‌هایی به منظور كنترل كارخانجات برای اجرای این استانداردها اجرا شدند. بسیاری از آن استانداردها امروزه هم برای حفاظت از كارگران استفاده می‌شود.

از بسیاری از ماشین‌های ابزار ساخته شده در دهه‌های 1940، 1950، 1960 هنوز هم استفاده می‌شود. این ماشین‌آلات از لحاظ حفاظ‌گذاری ممكن است طراحی ضعیفی داشته باشند یا حفاظ‌گذاری آنها نامناسب بوده و یا بدون حفاظ باشند. این شرایط اپراتور را با خطرات جدی روبرو می‌كنند.

الزامات اجرایی OSHA

در امریكا اقدامات اجرایی در قالب بازرسی‌هایی كه توسط OSHA انجام می‌شود، كنترل می‌شود. اما علیرغم پیشرفت‌هایی كه در حفاظ‌گذاری بوجود آمده، هنوز هم موارد تخطی و نقض مقررات طی بازرسی‌های دوره‌ای OSHA گزارش می‌شود. داده‌های ایالات متحده از اكتبر 2001 تا سپتامبر 2002 نشان می‌دهد كه 5 مورد از 13 مورد استانداردهای OSHA كه بیشترین تعداد گزارشات را داشته، مربوط به استانداردهای حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات می‌باشد. جدول 1 لیست 20 مورد از بیشترین حوادث گزارش شده از استانداردهای OSHA را برای دوره زمانی ذكر شده نشان می‌دهد. مواردی كه مربوط به حفاظ‌گذاری می‌باشد، پررنگ شده است.

جدول 1: فهرست حوادث گزارش شده

نكته مهمی كه در اقدامات اجرایی می‌تواند تاثیرگذار باشد، ترتیب خطرات است كه كارفرما باید آن را مشخص كند. این مسوولیت در كد 1910.212(A)(1) شرح داده شده است و بیان می‌كند كه باید یك یا چند روش حفاظ‌گذاری به منظور حفاظت اپراتورها و دیگر كاركنان در برابر خطرات موجود در محوطه ماشین انجام شود (مانند خطرات نقطه عملیات، محل ورودی، قسمت‌های گردان و متحرك دستگاه‌ها یا خطرات ناشی از پرتاب براده‌ها و پلیسه‌ها و سایر ذرات و جرقه‌های ایجاد شده در محل كار). با این حال استانداردها تنها بیان می‌كنند كه چه كاری باید انجام شود و چگونگی انجام آن را توضیح نمی‌دهند.

هریك از وضعیت‌های زیر در محوطه كاری می‌تواند به عنوان نقض استانداردهای OSHA در زمینه حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات گزارش شود:

- تماس با یك قسمت درحال حركت درحین عملیات عادی ماشین.

- پارگی لباس توسط هر قسمت درحال حركت ماشین.

- بیرون پریدن تصادفی مواد در حین عملیات عادی ماشین.

- ماشین‌هایی كه درمواقع خاموش شدن اضطراری¹ براحتی تحت كنترل در نمی‌آیند.

- اپراتور قادر به عبور از حفاظ‌ها باشد.

- فضای كافی برای عملیات تعمیر و نگهداری وجود ندارد.

- روشنایی كافی درمحوطه كاری وجود ندارد.

- تهویه ناكافی برای ماشین‌آلاتی كه تولید گرد و غبار و دود و بخار و میست یا گاز می‌كنند.

- عدم نظم و ترتیب و نظافت در محل دستگاه.

متخصص HSE باید با شیوه‌های اجرایی آشنا باشد تا بتواند از اخطاریه‌های نابجا وجریمه‌های مربوطه برای سازمان جلوگیری كند. البته اصل اساسی (حفاظت كارگران) باید همیشه سرلوحه باشد و هدف باید تامین یك سطح پایدار از حفاظت و ایمنی در محل كار باشد.

وظیفه متخصص HSE

یكی از وظایف متخصص HSE پایش عملیات و مشاوره دادن به مدیریت خط در مورد اقداماتی است كه باید در زمینه ایمنی صورت گیرد، اما مسوولیت اجرای برنامه ایمنی با مدیر خط است نه متخصص HSE. در بسیاری از مواقع مسوولیت متخصص HSE ارزیابی عملیات، شناسایی خطرات بالقوه و كنترل خطرات مربوط به كار با ماشین آلات است. از متخصص HSE انتظار می‌رود كه برنامه حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات را نوشته و در مورد اجرای موثر آن اطمینان حاصل كند (از جمله آموزش كاركنان).

به محض آنكه این كارها انجام شد متخصص HSE باید در اجرای این برنامه به مدیریت خط كمك كند. در ابتدا باید دانسته‌های مدیریت خط را درباره حفاظ‌گذاری ارزیابی كند. سپس دوره‌های آموزشی را به‌منظور بالابردن سطح آگاهی وی تا حد قابل قبول برگزار كند. ترتیب دادن جلسات با مدیران (یا جلسات با گروهی كوچك از مدیران) برای گشت زدن در محوطه كاری خود و شناسایی عملیاتی كه به دلیل عدم حفاظ‌گذاری ایمن خطر آفرین هستند سودمند می‌باشد. بعلاوه این یك فرصت عالی برای آموزش مدیران درباره خطرات و كنترل آنها در بخش‌های زیر نظر آنهاست و به مدیران كمك می‌كند كه بدانند از آنها (و كارگران) چه انتظاری می‌رود. بدین ترتیب آنها به شكل مناسبی الزامات را اجرا می‌كنند.

حمایت مدیریت

همانطور كه اشاره شد، نیاز به برنامه حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات كاملا بر مبنای تعداد اخطاریه‌های صادرشده OSHA درهر سال است. برای جلب حمایت مدیریت درمورد این برنامه، متخصص HSE باید تجزیه و تحلیل كاملی از مشكلات انجام دهد. هردو تكنیك نظارت فعال و غیرفعال برای كسب داده‌های مورد نیاز برای تهیه طرح پیشنهادی لازم می‌باشد.

تكنیك‌های غیرفعال:

- بررسی اسناد ثبت شده OSHA برای شناسایی حوادث مربوط به حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات.

- بررسی گزارش‌های مرتبط با جراحات برای مشخص كردن علل حوادث مرتبط با حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات.

- ثبت هزینه‌های مربوط به جراحات، روزهای كاری از دست رفته و تعیین هزینه یا ضرر مالی واقع‌گرایانه برای سازمان.

- بررسی سوابق بازرسی داخلی و خارجی برای تعیین تعداد و نوع نقایص حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات.

تكنیك های فعال:

- ارزیابی دانش مدیر خط درباره اصول و الزامات حفاظ‌گذاری.

- نظارت بر رعایت الزامات حفاظ‌گذاری ایمن توسط كارگران.

- مستند كردن خطرات مربوط به حفاظ‌گذاری با استفاده از یك دوربین دیجیتال و نشان دادن این عكس‌ها طی یك جلسه به مدیریت درصورت امكان.

- تایید رفع كاستی‌های ذكرشده در گزارشات OSHA و تایید پیشرفت شرایط در جهت برآورده كردن انتظارات.

- تهیه یك طرح عملی مفصل برای رسیدگی به خطرات مشخص شده.

گام بعدی ارایه طرح پیشنهادی به مدیریت است. تمرین جلسه، حدس سوالات محتمل و آماده شدن برای تشریح منافع مورد انتظار برنامه از جمله اقدامات لازم است. همچنین باید به دقت توجه كرد كه چه مدیرانی مخاطب هستند و زمانی برای جلسه تعیین شود كه آنها بتوانند در آن حضور یابند.

برنامه مكتوب:

برنامه حفاظ‌گذاری مكتوب خود می‌تواند یك سند مستقل باشد و یا بخشی از یك طرح كلی ایمنی باشد. در هر صورت مدیریت ارشد باید آنرا تایید كند. برنامه مكتوب باید بطور واضح الزامات حفاظ‌گذاری، نقش‌ها و مسوولیتهای كاركنان، سرپرستان و مدیریت را شرح دهد.

هدف برنامه ایجاد اطمینان از حفاظ‌گذاری مناسب ماشین‌آلات و ابزارآلات، (و استفاده الزامی از آنها) به منظور حداكثر كردن بهره وری و حذف صدمات و جراحات وارده است. در صورتیكه سرپرستان كارگاه و كارگران در روند اجرای برنامه همكاری كنند احتمال موفقیت افزایش می‌یابد. این موضوع هنگام بازبینی برنامه موجود نیز صادق است.

عناصر كلیدی برنامه شامل موارد ذیل است:

- هدف: مطابق نظر سازمان یا كارگاه تنظیم می‌شود

- خطی مشی: بیان كننده كاربرد حفاظهای ایمنی درسازمان یا كارگاه است

- نقش‌ها/مسوولیت‌ها: بصورت شفاف آنچه را كه از یك كارگر، سرپرست كارگاه،  مدیریت و متخصص HSE انتظار می‌رود بیان می‌كند.

-  موارد تحت پوشش: كه الزامات بكار رفته برای ماشین‌های ابزار سازمان یا كارگاه و همه تجهیزات و ابزارآلاتی كه توسط پیمانكار در محل آورده شده را شامل می‌شود.

- الزامات:  با توجه به كار مورد نظر به بخشهایی مانند عمومی، ماشین‌آلات كار با چوب، ابزارآلات فلزكاری، نقاله‌ها، تسمه‌ها، قرقره‌ها و شفت‌ها تقسیم می‌شوند.

- نوع حفاظ‌ها: نشان می‌دهد هر یك از انواع متعدد حفاظ‌ها چگونه و در چه مكانی استفاده می‌شوند.

- ارزیابی برنامه: شرح می‌دهد كه چه كسی و چند وقت یك بار ارزیابی‌ها را انجام می‌دهد. (مثلاً واگذاری اولیه مسوولیت‌های ایمنی، وقتی یك ماشین یا ابزار جدید خریداری می‌شود)

- آموزش‌های لازم

دیگر موارد مهم برنامه عبارتند از:

- تایید صلاحیت اپراتور در محل كاری خاص

طرح تایید صلاحیت در محل كار خاص باید به منظور ابراز اطمینان از اینكه تنها پرسنل آموزش دیده و واجد شرایط اجازه كار بر روی ماشین‌ها و تجهیزات را دارا هستند، به اجرا درآید.

- چیدمان محل كار

ارزیابی طرح كارگاه بادرنظر داشتن اصول زیر صورت می‌گیرد:

- اتاق ابزار در وسط قرار گیرد.

- كاركنان خطوط تراشكاری، فرزكاری، سنگ‌كاری گروه‌بندی شوند.

- فضای كافی بمنظور كار با قطعات بزرگ در اطراف ابزار و تجهیزات تامین شود.

- از ایجاد فضاهای كوچك بین ماشین‌ها جلوگیری شود.

- ابزار بالابر تهیه شده و برای استفاده در جای مناسب قرار گیرد.

اصول حفاظ‌گذاری ایمن وكاربردهای آن

برای اجرای یك برنامه موثر، متخصص HSE باید اصول حفاظ‌گذاری تجهیزات را درك كند. همانطور كه اشاره شد بسیاری از این اصول از اوایل دهه 1900 بدون تغییر باقی مانده‌اند و بسیاری از استانداردهای ANSI و OSHA با توجه به این اصول نوشته شده‌اند. اگرچه كاربردهایشان وتطابق كارگران با آنها امروزه دچار تغییر شده اما این اصول بدون تغییر همچنان كلید ارتقای سطح ایمنی اپراتورها هستند.

اصول حفاظ گذاری در زیر بیان شده است:

1- همه ماشین‌آلاتی كه دارای چرخ دنده، چرخ زنجیر، زنجیر، تسمه، قرقره، كلاچ، چرخ، میل‌گردان، میل محور، كوپلینگ، اجزای دارای حركات گردشی یا رفت و برگشتی و سایر نقاط یا قسمت‌های خطرناك می‌باشند با روشی استاندارد حفاظ‌گذاری شوند.

2- همه ماشین‌هایی كه محل تغذیه آنها به شكل غلطكی است و در آنها دست اپراتور در محوطه خطرناك قرار می‌گیرد، باید در نقطه عملیاتی به روشی استاندارد حفاظ‌گذاری شوند.

3- همه ماشین‌آلاتی كه دارای عملیات برشی، پرسی، فشاری، یا قطع‌كنندگی هستند به نحوی كه دست اپراتور در محوطه خطرناك قرار می‌گیرد، باید در نقطه عملیاتی به روشی استاندارد حفاظ‌گذاری شوند.

نقش استانداردهای ANSI

ANSI  یك نهاد غیردولتی غیرانتفاعی است كه با سیستم ارزیابی عملكرد و استانداردسازی آمریكا هماهنگ و متناسب است. این نهاد به عنوان یك سازمان كه در پذیرش، اصلاح یا لغو استانداردهای OSHA تاثیرگذار است شناخته می‌شود. اكثر استانداردهای ANSI مرتبط با حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات و تجهیزات درسری B استانداردها آمده است.

به عنوان مثال:

B7.5 : ساینده ها(مواد ساینده).

B11: ماشین های ابزار.

B15.1: دستگاه‌های انتقال قدرت.

B65: تجهیزات چاپ

B71.1: تجهیزات باغبانی.

B154.1: تجهیزات پرچ.

B155.1: ماشین‌آلات بسته بندی.

B173: ابزارآلات دستی.

B165: ابزارآلات قدرتی.

B186.1: تجهیزات كپسول‌های هوا.

B209: ابزار آلات دستی.

B208.1: ماشین‌آلات پیچ تراشی لوله .

بسیاری از استانداردهای ANSI از استانداردهای OSHA اقتباس شده است. بنابراین متخصصین HSE كه با استانداردهای كاربردی OSHA آشنا هستند باید با استانداردهای كاربردی ANSI نیز آشنایی داشته باشند.

شناسایی خطرات

خطرات مربوط به ماشین‌آلات و تجهیزات تقریبا در هر نوع كارگاهی وجود دارد. برای شناسایی ضرورت حفاظ‌گذاری باید یك ارزیابی تفصیلی از تجهیزات و عملیات صورت گیرد. این ارزیابی باید شامل پی‌ها، اتاق‌های فنی و مكانیك، بالای سقف‌ها و دیگر مكان‌های دور از دسترس باشد. جدول 2 نشان‌دهنده تجهیزات/ ماشین‌آلات معمول وخطراتی است كه در بخش‌های مختلف یك كارگاه صنعتی شناسایی شده است. این جدول شامل تمامی خطرات نمی‌شود و فقط یك جدول نمونه است. برای هر كارگاه باید لیست خطرات مخصوص به خود را تهیه كرد.

ارزیابی باید كامل باشد و ارزیاب باید «مسیرفرآیند عملیاتی» را طی كند سپس به بخش‌های خارج از آن رسیدگی كند. با استفاده از یك رویكرد نظام‌مند اطمینان حاصل می‌شود كه هیچ بخشی از قلم نیافتاده است. همچنین نظرات كاركنان درباره مسائل مرتبط با حفاظ‌گذاری باید مورد توجه قرار گیرد.

ارزیابی باید روی حركات و فعالیت‌های تجهیزات و ماشین‌آلات متمركز گردد. بدین صورت خطرات بالقوه‌ای كه اپراتورها را تهدید می‌كند مشخص می‌شود. نحوه نظم و ترتیب دادن به محل نیز باید ارزیابی شود چرا كه انجام ضعیف آن احتمال جراحات را افزایش می‌دهد.

پس از آزمایش تجهیزات ارزیاب باید بیان كند:

- آیا حفاظ مناسب تامین شده است؟

- آیا نوع وشرایط حفاظ رعایت شده؟

- آیا حفاظ در جای خود قرار گرفته و در زمان بازرسی وی كار می‌كرده؟

هرگونه نقص یا تخطی از مقررات مانند وجود نداشتن حفاظ یا حفاظ‌های غیرقابل استفاده باید به سرعت برای رفع نقص به مدیر بخش گزارش داده شود. كسانی كه كار ارزیابی را انجام می‌دهند باید كارگاه مورد نظر را شناخته و از الزامات OSHA درمورد حفاظ‌های ایمنی آگاهی كامل داشته باشند. متخصص HSE می‌تواند برای شركت‌كنندگان در ارزیابی دوره آموزشی مناسب برگزار كند.

خطرات شناسایی شده باید از لحاظ مهندسی بررسی شوند و سپس كنترل‌های مناسب برای آنها در نظر گرفته شود. این كنترل‌ها می‌تواند شامل كنترل‌های مهندسی (حفاظ‌ها، موانع، ابزارها)، كنترل‌های مدیریتی و یا استفاده از تجهیزات حفاظت فردی باشد. ممكن است تصمیم‌گیری درمورد ضرورت استفاده از حفاظ دشوارتر از تعیین نوع حفاظ باشد.

جدول2: خطرات مربوط به ماشین‌آلات

سوالاتی كه می تواند به تصمیم گیری در این باره كمك كند در ذیل بیان شده است:

- آیا فرد درحین كار عادی یا تعمیر و نگهداری درتماس مستقیم با بخش متحرك ماشین قرار دارد؟

- آیا پیچ‌ها، كلیدها، سرپیچ‌ها، برقوها و یا دیگر برآمدگی‌ها و اجزای متحرك و در حال چرخش دستگاه به نحوی است كه موجب گیر كردن لباس كارگر شده یا منجر به جراحت می شود؟

- آیا ابزارآلات، گیره‌ها، یا فیكسچرهای مورد نیاز بدون آنكه در روند كار ایجاد مزاحمت كنند در جای مناسب قرار گرفته‌اند؟

- آیا نور كافی و نورهای اضافی و كمكی در نقاط كاری فراهم شده است؟

- آیا تهویه مناسب بخصوص برای عملیاتی كه تولید گردوغبار، مه، بخار، دود یا گاز می‌كنند فراهم شده است؟

- آیا اپراتور از وسایل حفاظت فردی مناسب استفاده می كند؟

- آیا نظم و ترتیب و نظافت قابل قبول است؟ (به نحوی كه مواد زائد و زباله در كف كارگاه وجود نداشته باشد).

حركات و عملیات ماشین‌آلات

 با وجود آنكه اصل اساسی حفاظ‌گذاری ماشین‌آلات (حفاظت اپراتور و همكارانش از خطرات مرتبط با عملكرد ماشین) كاملا واضح و روشن است اما در عمل این كار می‌تواند بسیار پیچیده باشد. بسیاری از خطرات در اثر حركت مكانیكی تجهیزات درحین عملیات بوجود می‌آید.

حركات مكانیكی خطرناك

انواع اصلی حركات مكانیكی عبارتند از:حركات چرخشی دورانی، حركات رفت و برگشتی وحركات مستقیم طولی.

- حركات چرخشی مثل حركات شفت‌های گردان، بادامك‌ها، چرخهای طیار و غیره، خطر گیر كردن دستكش یا لباس كارگر را داشته و می‌توانند كارگر را به سمت ماشین كشیده و در حین عملیات ماشین در وضعیت خطرناك قرار دهند.

- حركات رفت وبرگشتی شامل حركات بالا- پایین یا جلو- عقب ماشین می‌باشد. در این نوع حركت خطر گیر كردن كارگر بین عضو ثابت وعضو متحرك ماشین و یا وارد شدن ضربه توسط قسمت متحرك ماشین به كارگر وجود دارد.

- حركت طولی به حركت دریك خط مستقیم و ممتد گفته می‌شود. این نوع حركت كارگر را درمعرض برخورد به قسمت متحرك دستگاه و گیر كردن و قرار گرفتن اعضای بدن فرد در قسمت‌های مختلف بخش متحرك قرار می‌دهد.

عملیات مكانیكی خطرناك

انواع اصلی عملیات خطرناك شامل بریدن (قطع كردن)، سوراخ كردن، قیچی كردن وخم كردن می‌باشد. عملیات ماشین تا حدود زیادی روشن و قابل تشخیص می‌باشد. خطرات مرتبط با عملیات ماشین در نقطه عملیات درجایی كه اعضای بدن (مانند انگشتان بازو و سر) ممكن است مجروح شود روی می‌دهد. ذراتی كه به اطراف پرتاب می‌شود و براده‌ها و تراشه‌ها خطرات دیگری را ایجاد می‌كنند. حفاظها باید دارای شرایط ذیل باشند:

- از برقراری تماس كارگر با عضو متحرك خطرناك دستگاه ممانعت به عمل آورد؛

- از جنس محكم (صلب) و بادوام ساخته شده باشد؛

- از افتادن اشیا به داخل ماشین‌آلات در حال كار و حركت ممانعت نماید؛

- خطر جدیدی ایجاد نكند و نیاز به دخالت اپراتور نداشته باشد؛

- به گونه ای طراحی شود كه بدون برداشتن آن بتوان ماشین را روغنكاری كرد.

متخصص HSE  باید در طراحی حفاظ‌ها دخالت داشته باشد تا اطمینان حاصل شود كه این شرایط رعایت می‌شوند. معمولا این موضوع مستلزم برقراری ارتباط با سازنده حفاظ ایمن بوده تا اطمینان حاصل شود كه این وسیله محافظت كافی را فراهم می كند.

اصطلاحات حفاظ‌گذاری

برای تهیه یك برنامه موثر، متخصص HSE باید با اصطلاحات كلیدی زیر آشنایی داشته باشد:

 وسیله حفاظتی (Device): مكانیسم یا سیستم كنترل، طراحی شده به منظور ایجاد محفاظت كافی درمحل عملیات مانند وسایل شاسی دو دستی²، حسگرها³ و وسایل عقب نگهدارنده⁴ می‌باشد.

حصار: مانع یا پوششی كه كارگران رادر برابر دیگر مناطق خطرناك (دور از محل كاری) در حین كار محافظت می كند.

گارد: مانعی كه برای حفاظ‌گذاری در خود نقاط عملیاتی به كار می‌رود.

نقاط گاز گرفتن⁵: نقطه خطرناكی كه بوسیله دو یا تعداد بیشتری قطعات مكانیكی كه مقابل یكدیگر درحال گردش درجهات مخالف هستند بوجود می‌آید و قرار گرفتن اعضای بدن باعث له شدن و گاز گرفتن عضو توسط دو قسمت می‌شود.

نقاط گیر كردن⁶: هرنقطه‌ای كه یك عضو بدن بین دو یا تعداد بیشتری از قطعات درحال حركت گیركند.

نقطه عملیاتی: قسمتی از یك ماشین كه محل اجرای فرآیند درآن قسمت واقع شده باشد. جایی كه عملا بر روی مواد كار انجام می‌شود.

انتقال قدرت: همه قطعات و قسمتهای مكانیكی مانند چرخ دنده‌ها، بادامكها، شفتها، قرقره‌ها، تسمه‌ها، كلاچ‌ها كه انرژی را از منبع قدرت به ماشین انتقال می‌دهد.

حفاظ: هر وسیله‌ای كه كارگران را از تماس با اجزای درحال حركت ماشین كه خطر وارد كردن آسیبهای فیزیكی را داراست، باز دارد.

عدم رعایت مقررات (استانداردهای ANSI) مرتبط با این نوع خطرات كارگران را در برابر ریسك‌های جدی قرار می‌دهد.

انواع حفاظ های ایمن

روشهای موثر در حفاظ‌گذاری ایمن ماشین‌آلات و تجهیزات شامل حفاظها (مثل حصارهای ثابت و اینترلاك)، وسایل حفاظ‌گذاری (مانند: حسگرهای مختلف، كابلهای عقب كشنده، كابلهای مهار، شاسی‌های دو دستی، كنترلهای دو دستی و تنظیم فاصله/ محل (مثلاً مكان ایستگاه كنترل اپراتور، فاصله بین فرآیند تغذیه ماشین و دستان اپراتور) و دیگر وسایلی كه شامل تغذیه‌ كننده‌های روباتیك و اتوماتیك می‌شود، می‌باشد.

گاردها (Guards)

حفاظ‌ها معمولا از جنس فلز، پلاستیك یا چوب هستند. معمولا فلز بخاطر قدرت و دوامش ارجحیت دارد. پلاستیك معمولا در شرایطی كاربرد دارد كه نیازمند دید و رویت بیشتری باشد. حفاظهای چوبی قابل اشتعال هستند و عموما از لحاظ قدرت و دوام در مقایسه با حفاظهای فلزی و پلاستیكی ضعیف‌تر هستند. بكارگیری حفاظ‌های چوبی در كد 29 CFR 1910.219(0)(2) به موارد زیر محدود می‌شود:

از حفاظ‌های چوبی می‌توان در صنایع چوب و شیمیایی و در صنایعی كه به دلیل وجود دود و سایر شرایط تولید، حفاظ‌های فلزی به سرعت خراب می‌شود یا در فضای آزاد و كارهای ساختمانی كه گرم و سرد شدن زیاد باعث عدم كارایی حفاظ‌های فلزی می‌شود، استفاده كرد. در بقیه صنایع استفاده از حفاظ‌های چوبی ممنوع است.

حفاظ‌های ثابت بهترین نوع حفاظ محسوب می‌شوند، زیرا همواره در تمام زمان كاری مانع از دسترسی اپراتور به قسمت‌های خطرناك ماشین می‌شوند. این نوع از حفاظ می‌تواند برای بسیاری از تجهیزات از جمله پرس‌ها، وسایلی كه با زنجیر یا تسمه حركت می‌كنند، شفت‌های گردان، قسمت‌های دارای حركت رفت و برگشتی و چرخ‌دنده‌ها بكار رود.

حفاظ‌های اینترلاك از شروع به كار ماشین تا قبل از آنكه حفاظ در جای مناسب خود قرار نگرفته باشد، جلوگیری می‌كنند. یك حفاظ ایمنی اینترلاك می‌تواند الكتریكی، مكانیكی، پنوماتیك یا تركیبی از آنها باشد. این حفاظ وقتی كه اجزای خطرناك ماشین در دسترس هستند «باز» است و وقتی كه ماشین درحال كار است «بسته» می‌باشد.

حفاظ‌های ساخته شده یا حفاظ‌هایی كه در خود كارگاه ساخته می‌شوند

بعضی از كارگاه‌ها قادر به ساخت حفاظ‌های ایمنی درخود كارگاه هستند. اما تعیین اینكه این كار از لحاظ هزینه به صرفه است یا نه، ممكن است دشوار باشد. متخصصین HSE می‌توانند یك تجزیه و تحلیل هزینه ساده را (از طریق مقایسه هزینه خریدن حفاظ مناسب با كل هزینه‌ای كه دراثر جراحات به كارگاه وارد می‌شود) انجام دهند. با این‌حال انجام تجزیه و تحلیل هزینه- سود آسان نمی‌باشد.

حتی اگر هزینه یك وسیله كه از یك فروشنده خریداری می‌شود را بتوان تعیین كرد و هزینه ساخت آنرا درخود شركت نیز بتوان برآورد كرد، اما این تجزیه و تحلیل كامل نیست. چون هر یك از اینها ممكن است تعهدات مالی و مسوولیت‌هایی را برای سازمان در پی داشته باشند

حفاظ‌هایی كه در خود سازمان ساخته می‌شوند مشكلات ذاتی بسیاری دارند، از جمله:

- ممكن است الزامات ANSI و OSHA را برآورده نكنند

- امكان عدم محافظت كامل كارگران وجود دارد

- ممكن است از مواد با كیفیت پایین ساخته شده باشند كه منجر به خسارات بعدی می‌گردد.

- ممكن است روند تولید را كند كنند (جلوی تولید را بگیرند)

- ممكن است با ماشین منطبق نباشد

- ممكن است به راحتی توسط كارگر برداشته شود.

بسیاری از سازندگان، حفاظ‌هایی را می‌سازند كه الزامات ANSI را رعایت می‌كند و حتی از آن نیز فراتر می‌روند و لذا، محافظت موردنیاز كارگران را تامین می‌كنند. علاوه بر آن، خریداری حفاظهای ایمن مورد نیاز در زمان خرید تجهیزات اغلب ارزانتر تمام می‌شود. بنابراین واحدهای صنعتی باید از وسوسه خرید تجهیزات بدون حفاظ‌های ایمنی‌شان به امید اینكه این حفاظ‌ها را در واحد خود خواهند ساخت و یا در زمان دیگر خریداری خواهند كرد، خودداری كنند.

وسایل حفاظ‌گذاری

وسایل حفاظ‌گذاری یكی از كاركردهای متعدد را برای حفاظت اپراتور انجام می‌دهند. آنها می‌توانند هنگامی كه دست یا عضوی از بدن اپراتور وارد محوطه خطر می‌شود، ماشین را از حركت باز دارند. ممكن است از ورود دست كارگر به محوطه خطر جلوگیری كنند یا در حین عملیات ماشین آن را پس بزنند (عقب برانند)، كارگر را ملزم به استفاده از هر دو دست حین استفاده از ماشین می‌كنند یا مانعی را بوجود می‌آورند كه مطابق با سیكل عملیاتی ماشین مانع نزدیكی و تماس كارگر با قسمت‌های خطرناك ماشین می‌شوند.

حسگرهای حضور⁷: ممكن است به صورت فتوالكتریك، فركانس رادیویی یا الكترومكانیكی طراحی شده باشند و وقتی عضوی از بدن وارد محدوده تحت نظر آنها می‌شود ماشین را از حركت باز دارند.

وسایل (كابل‌های) پس‌زن⁸: از یك سری كابل كه به دست، مچ و بازوی اپراتور چسبیده، استفاده می‌كنند. این وسایل در ماشین‌آلاتی كه حركات ضربه‌ای دارند، (مانند پرس‌های قدرت و پرس‌های خم) بكار گرفته می‌شوند و به اپراتور اجازه می‌دهند كه فقط در بین سیكل‌ها به نقطه عملیات دسترسی داشته باشند. این وسایل بصورت اتوماتیك، دست كارگر را در حین اجرای سیكل ماشین از محوطه خطر بیرون می‌كشند.

وسایل (كابل‌های) مهار⁹: در این روش هم از كابل‌ها یا تسمه‌های چسبیده به دست یا مچ اپراتور، استفاده می‌شود. كابلها یا تسمه‌ها باید به اپراتورها نصب شود تا اطمینان حاصل شود كه آنها نمی‌توانند به محوطه خطرناك ماشین دسترسی یابند.

كنترل‌های فشاری¹⁰: منجر به قطع كار ماشین در مواقع اضطراری می‌شوند. مثالهایی از این نوع كنترل‌ها عبارتند از میله‌های حساس به فشار بدن¹¹ و كابل‌های كششی¹².

میله‌ها معمولا درجلوی ماشین قرار دارند و هنگامیكه اپراتور با میله تماس پیدا می‌كند، ماشین را خاموش (غیرفعال) می‌كند. كابل‌های كششی هم معمولا در پیرامون محوطه خطرناك قرار می‌گیرند و باید در محوطه دسترسی اپراتور باشند.

سیستم‌های كنترل دو دستی¹³: این سیستم‌ها اپراتور را وادار می‌كنند كه بطور همزمان با دو دست برای به كار افتادن ماشین به كنترل‌ها فشار وارد كنند. در نتیجه دستهای اپراتور را در حین عملیات از محوطه خطرناك دور نگاه می دارد

وسایل شاسی دو دستی¹⁴: مشابه سیستم قبل نیازمند فشار همزمان و یكسان روی هر یك از شاسی‌های كنترل است تا سیكل ماشین شروع شود. به محض فعال شدن سیكل، دستهای اپراتور آزاد می‌شود. این نوع حفاظ ایمنی باید به اندازه كافی از نقطه عملیات فاصله داشته باشد تا اپراتور قبل از آنكه نیمه اول سیكل ماشین تمام نشده به نقطه عملیات دسترسی نداشته باشد.

محفظه/ دروازه¹⁵: یك مانع قابل برداشتن است كه برای حفاظت كارگر در نقطه عملیات، قبل از آنكه سیكل ماشین بتواند فعال شود، طراحی شده است. این وسیله باید دارای اینترلاك باشد تا از فعال شدن ماشین درصورتیكه در شرایط مناسب قرار نگرفته، جلوگیری كند.

مكان/فاصله

در برخی از موارد، كارگران بوسیله مكان/ فاصله از خطرات محافظت می‌شوند. در این موارد، ماشین در مكانی قرار می‌گیرد كه كارگر در حین عملیات عادی ماشین در معرض اجزای خطرناك آن قرار نگیرد. مثلا ماشین مقابل دیوار قرار داده می‌شود، بدین ترتیب اپراتور از عناصر انتقال قدرت آن ایزوله می‌شود. یا اینكه اجزای خطرناك یك ماشین با ارتفاع كافی از سطح زمین (سطح كار) قرار می‌گیرد، بنابراین این عناصر دور از دسترس كارگران قرار می‌گیرند (بین 7 تا 8 فوت بنا بر استاندارد). مثال دیگر محصوركرن اجزای انتقال قدرت توسط حفاظ‌های ثابت است. در دیگر موارد، ایستگاه كنترل اپراتور در یك فاصله ایمن از ماشین قرار داده می‌شود. حتی ممكن است كارگر با فاصله‌ای كه محل كارش با محل خطر دارد به شكل مناسبی حفاظت شود.

كد OSHA 29 CFR 1910.217 مربوط به پرس‌های قدرت مكانیكی، فرمول های متعددی را برای تعیین مینمم فاصله از محل خطر برای حفاظ‌گذاری مناسب، پیشنهاد می‌كند.

دیگر وسایل حفاظتی

در سال‌های اخیر، استفاده از روبات‌ها رواج زیادی یافته است. روبات‌ها با انجام كارهای تكراری، خطرناك و ناخوشایند، كارگران را در برابر این نوع كارها ایمن ساخته‌اند. با این وجود استفاده از روبات‌ها در محل‌های كار، خطراتی را برای كارگران دربر دارد. از جمله خطراتی مثل (ضربه خوردن) و (گیركردن). این خطرات باید ارزیابی شده و بطور مناسب حفاظ‌گذاری شوند.

با اینحال تغذیه‌های نیمه اتوماتیك یا تمام اتوماتیك می‌تواند میزان مواجهه با خطرات را در حین عملیات ماشین، كاهش دهد. چرا كه دیگر نیازی به نزدیك شدن به محوطه خطرناك برای تغذیه ماشین نمی‌باشد. در انواع مختلف پرسهای قدرت و دیگر ماشین‌آلات تولید می‌توان مثالهایی در این مورد یافت.

اطلاعات بیشتر در مورد حفاظهای ایمن در منابع زیر دردسترس می‌باشد:

- ایمنی وسلامت برای مهندسان(Brauer)

- مفاهیم و تكنیك‌های حفاظ‌گذاری ایمن ماشین آلات (OSHA Bulletin 3067)

- سازمانهایی كه درساخت و تامین حفاظهای ایمن تخصص دارند و در این زمینه‌ها مشاوره می‌دهند، از دیگر منابع هستند.

حفاظ گذاری ایمن نقاط عملیات

نقطه عملیات به ناحیه‌ای از ماشین اطلاق می‌شود كه در واقع كار در آنجا انجام می‌شود. این قسمتها در هنگام كارماشین، اغلب خطر جراحات شدید را دارا می‌باشند. بیش از 50 سال پیش، هاینریش هفت اصل مربوط به حفاظ‌گذاری ایمن نقطه عملیات را مطرح نمود. این اصول هنوز هم كاربرد دارند و عبارتند از:

- ابزارها (tools)  به گونه ای طراحی شوند كه نیازی به حفاظ نباشد.

- حصارها، پوشش‌ها و موانع مورد نیاز فراهم شوند.

- وسایل تغذیه مكانیكی ماشین‌ها فراهم شوند.

- وسایلی تهیه شوند كه در هنگام وارد شدن دست اپراتور به محوطه خطر دستگاه را از كار می‌اندازند.

- مكانیسم‌های عملیاتی كنترل از راه دور تامین شوند.

- وسایل مكانیكی تهیه شوند كه دست‌ها را از ناحیه خطر دور می‌كنند.

- از تركیب این روشها و وسایل استفاده شود. (Heinrich 227)

هاینریش بر این باور بود كه متخصصین SH&E با مطالعه دقیق و رعایت این اصول می‌توانند مشكلات را حل كنند و با وجود آنكه وی شدیدا اعتقاد داشت كه علت اصلی حوادث صنعتی خطای انسانی است اما پی برده بود كه حفاظ‌های ایمنی مناسب محوطه كاری را ایمن‌تر خواهد كرد.

تبعیت كاركنان

 استفاده مناسب كارگران از حفاظ‌های ایمن یك دغدغه مهم است. مدیریت خط باید رهبری اجرای الزامات برنامه را به عهده بگیرد. وی باید با مشاهده دقیق فعالیت‌های كاری، استفاده از حفاظ‌های ایمنی را مورد پایش قرار دهد. این پایش نسبتا ساده است زیرا ماشین‌های ابزار معمولا در مكان‌های ثابت مورد استفاده قرار می‌گیرند.

روند مشاهده ساده (چه رسمی و چه غیررسمی) می‌تواند یك ابزار موثر برای حفظ یكپارچگی برنامه باشد. در همه موارد هم مدیریت خط و هم متخصص SH&E باید مراقب اجرای درست و تصحیح وضعیت‌های نامناسب باشند

نگرانی دیگر برداشتن یا از كار انداختن حفاظ ماشین توسط كارگران می‌باشد. كارگر ممكن است به دلایل متعددی چنین كاری را انجام دهد. مثلاً ممكن است معتقد باشد كه حفاظ روند تولید را كند كرده و یا استفاده از ماشین و تجهیزات را دشوار می‌سازد. همچنین ممكن است عقیده داشته باشد كه اهداف تولید و یا فشارهای مدیر خط او را وادار به براشتن حفاظ ایمنی می‌كند. گاهی ممكن است وی فكر كند كه این نوع رفتار مورد تقدیر است و حتی توسط سرپرستی تشویق شده است.

گاهی هم ممكن است كه حفاظ‌ها توسط كاركنان تعمیر و نگهداری برداشته شده و یا از كارانداخته شود. در نتیجه وقتی كارگر تعمیر و نگهداری بدون قرار دادن حفاظ‌ها ماشین را آماده به كار كرد، اپراتور این ماشین را در شرایط ناایمن تحویل می‌گیرد و در نتیجه ریسك صدمات افزایش می‌یابد. كار كردن با ماشین‌آلاتی كه حفاظ‌های آنها برداشته شده و یا از كار افتاده است همان میزان ریسك را دارد كه یك ماشین بدون حفاظ بوجود می‌آورد.

جلوگیری از این نوع رفتارها یك كار چالشی است و همانطور كه اشاره شد مسئولیت مدیریت خط است نه متخصص SH&E . اما برای كمك به مدیر خط توصیه می‌شود متخصص SH&E موارد زیر را انجام دهد:

- ایجاد یك سیستم پاسخگویی در رابطه با استفاده مناسب از حفاظ‌های ایمنی

- استفاده از حفاظ‌های ثابت در صورت امكان.

- نصب اینترلاك‌ها بین حفاظ‌های ایمن وماشین‌آلات و تجهیزات (درصورت عملی بودن)

- نصب سنسورهای صوتی تا وقتی ماشین‌آلات و تجهیزات بدون حفاظ كار می‌كنند اخطار دهد.

- دادن مسوولیت بازرسی ماشین‌ها و تجهیزات بعد از تعمیر و نگهداری به سرپرست شیفت یا سرپرست تعمیر و نگهداری.

ارزیابی برنامه موجود

به دلیل اینكه فعالیت‌ها و شرایط تغییر می‌كنند و یا تجهیزات و ماشین‌های ابزار جدیدی به فرآیند اضافه می‌شوند، دستور كار حفاظ‌گذاری تجهیزات باید به صورت دوره‌ای مورد ارزیابی قرار بگیرد. ارزیابی‌های دو ساله معمولا كافی هستند، البته به همراه ارزیابی‌های جزئی كه مربوط به هر بخش است و ممكن است با توجه به تغییر عملیات انجام بگیرد. متخصص SH&E و مدیریت خط باید برای تعیین تعداد مطلوب این ارزشیابی‌ها همكاری كنند. دوره‌های آموزشی مدیران خط باید شامل دستورالعمل‌های پایش بخش‌های تحت نظرشان برای نصب ماشین‌های ابزار و تجهیزات جدید و كنترل‌های اضافی مورد نیاز می‌باشد.

ارزیابی‌ها باید مستند باشند. بدین منظور از چك لیست‌هایی استفاده می‌شود كه با توجه به فعالیتی كه در محل انجام می‌شوند تهیه می‌شود. نقایص شناسایی شده باید مستند گردند و نسبت به رفع آنها اقدام گردد.

بررسی حوادث

همانطور كه ملاحظه شد كاربران ماشین‌آلات و تجهیزات هربار كه آنرا بكار می‌اندازند در معرض خطرهای گوناگونی قرار می‌گیرند. بررسی حادثه بخش مهمی از فهم و شناسایی مشكل صدمات، تشخیص دلایل آن و ایجاد تغییرات مناسب به منظور جلوگیری از بروز حادثه می‌باشد. باید دقت كرد كه ذكر خطای انسانی به عنوان علت ریشه‌ای حادثه كوته نظری می‌باشد. از طریق بررسی‌های مناسب به دلایل ریشه‌ای و واقعی كه معمولا به سیستم مدیریت مربوط می‌شود پی می‌بریم. همانطور كه پترسون بیان می كند: هر سانحه نشانگر یك مورد اشتباه در سیستم مدیریت می‌باشد. هنگامیكه یك كارگر درحال كار با یك ماشین ابزار است و با برداشتن حفاظ آسیب می‌بیند، این آسیب احتمالاً در اولین دفعه‌ای كه حفاظ برداشته شده روی نداده است. به علاوه، بعید است كه سرپرست فرد را حین كار كردن در این حالت ندیده باشد. به طور قطع نقصی در فرهنگ سازمان به فرد اجازه داده (یا حتی وی را تشویق كرده) كه بدان صورت كار كند.

اصل پترسون ساده است: اگر چه كارگر در كاركردن با ماشین دراین شرایط دچار اشتباه شده است اما این سیستم مدیریت است كه اجازه داده چنین شرایطی رخ دهد. بنابراین متخصص SH&E باید ضعفهای درون سیستم مدیریت را شناسایی كند. بررسی‌ای كه فقط علت حادثه را عدم كاركرد مناسب دستگاه، نبود حفاظ در جای خود، شرایط ناایمن یا خطای انسانی ذكر می‌كند معمولا تنها علائم ظاهری را شناسایی می كند، و علل اینكه چرا این شرایط بوجود آمده است را در بر نمی‌گیرد. ایمنی فقط زمانی بهبود می‌یابد كه دلایل ریشه‌ای، شناسایی و اعلام شوند.

نتیجه گیری:

خطرهای مرتبط با ماشین‌های ابزار و تجهیزات تقریباً درهمه صنایع وجود دارند. متخصص SH&E كه وظیفه تهیه یك برنامه حفاظ‌گذاری را بر عهده دارد باید گام‌های كلیدی زیر را بردارد:

- ارزیابی سیستماتیك تمام ماشین‌آلات در حال كار با استفاده از هر دو تكنیك فعال وغیرفعال، برای شناسایی خطرات و كنترل‌های مربوط با بكارگیری ماشین.

- ارائه یك توضیح قانع كننده برای طرح پیشنهادی و برنامه حفاظ‌گذاری به مدیریت سازمان

- تهیه یك برنامه مكتوب با استفاده از ورودی‌های بدست آمده از خط مشی مدیریت و كارگران.

- تشریح نقش‌ها و مسئولیت‌های كلیدی برای كارگران سرپرستان مدیریت و متخصص SH&E.

- اجرای برنامه تایید صلاحیت كاربر برای كنترل اینكه چه كسی با ماشین‌آلات و تجهیزات كار می‌كند.

- ایجاد و اجرای یك طرح آموزشی حفاظ‌گذاری ماشین‌ها و تجهیزات.

- كمك به مدیریت برای ارزیابی دوره‌ای برنامه حفاظ‌گذاری.

یك برنامه حفاظ‌گذاری موثر از آسیب‌ها جلوگیری می‌كند، تولید را بهبود می‌بخشد و روحیه كاركنان را بالا می‌برد. بنابراین این یك بخش درخور توجه برای متخصص SH&E و یك موضوع مهم برای توجه مستمر از طرف همه ذی نفعان است.

1- Emergency shut-off

2- Two-hand-trip

3- Presence sensing

4- Pullback

5- Nip points or bites

6- Pinch points

7- Presence sensing

8- Pullback device

9- Restraint devices

10- Trip controls

11- Pressure-sensitive body bar

12- Trip wire cables

13- two-hand control systems